Ремонт пружин и рессор

Здесь мы подробно опишем процесс очистки и ремонта различных элементов подвижного состава. Листовые рессоры, снятые с вагонов при плановых видах ремонта, очищают от грязи и масла в ваннах, заполненных горячим 3%-ным раствором каустической соды, а затем обмывают чистой водой.

Пружины в депо и на заводах проверяют только по высоте в свободном состоянии. Пружины с изломами или трещинами в витках, протертостями или коррозионными повреждениями более 10% площади сечения прутка бракуют.

Просевшие пружины нагревают в печи до температуры 880—920 °С, подают на станок для восстановления шага между витками и закаливают в масле или воде, подогретых соответственно до 60 или 30—40 °С.

Время от момента извлечения пружины из печи до погружения в закалочную среду не должно превышать 25 с, чтобы металл не охладился ниже 780 °С.

Далее пружины. подают в печь отпуска, где поддерживается температура 440—480 °С. Затем в ванне с водой (или на воздухе) их охлаждают в течение 40—50 мин и подают для испытания и тарировки на прессах.

Пружины, выдержавшие испытание, при необходимости подают на шлифовальный станок для выравнивания опорных поверхностей. Затем производятся приемка и клеймение пружин.

Здесь на пружины с диаметром витка меньше 16 мм навешивают бирки. Отремонтированные пружины окрашивают и сушат.

Для повышения предела выносливости пружин и рессор на некоторых  вагоноремонт ных заводах их поверхности упрочняют дробью на дробеметных установках.

Обмытые рессоры осматривают и сортируют по объему ремонта.

Рессоры, признанные годными при наружном осмотре и обмере и не нуждающиеся в разборке, смазывают и подают на гидравлический пресс для испытания на остаточную деформацию под пробной нагрузкой и на действительный прогиб под рабочей статической нагрузкой.

Рессоры, которые необходимо для ремонта разбирать, после устранения неисправностей испытывают. Остаточная деформация не допускается, а прогиб должен быть в пределах нормы согласно техническим условиям по ремонту листовых рессор.

На одну из боковых поверхностей хомута рессоры, выдержавшей испытания, ставят клейма: номер, присвоенный заводу или депо, и дату испытания (год, месяц). После клеймения исправные рессоры окрашивают так же, как новые, складируют на накопительной площадке.

Рессоры, направляемые на разборку, подают к прессу для срезания заклепок наконечников, а затем к прессу для снятия хомутов. Хомут, не поддающийся снятию в холодном состоянии, подогревают со стороны малого листа до температуры 350 «С. После выпрессовки шпильки рессору рассыпают на листы. Листы осматривают, определяют их износ и остаточную деформацию и комплектуют рессору вновь.

Листы рессор, у которых имеются надрывы, трещины, износ или коррозионные повреждения глубиной более 0,5 мм, заменяют. Разрешается наплавлять торец коренного листа эллиптической рессоры грузового вагона при износе не более 3 мм с последующей термообработкой. Взамен забракованных листов подбирают годные, бывшие в употреблении, или изготовляют новые из стали 55С2 или 60С2.

Все деформированные листы рессор подвергают закалке с отпуском. Листы нагревают в печи. Затем осуществляется гибка листов в гибозакалочной машине в течение 25 с (не более) с тем, чтобы- остаточная температура их после гибки была не ниже 780 °С.

 

Закалка происходит в ванне этой машины, заполненной трансформаторным или веретенным маслом с температурой 60 «С. Разрешается рессорные листы закаливать в воде, подогретой до температуры 30—40^°С, с последующей проверкой магнитопорошковой дефектоскопией с применением сухого порошка на выявление закалочных трещин. После закалки рессорные листы подвергают отпуску, с выдержкой в печи при температуре 440—480 °С в течение 40—50 мин и последующим охлаждением на воздухе. Твердость закаленных, подвергнутых отпуску листов должна быть НВ 363—432.

Сборку смазанных графитной смазкой листов на шпильку, сжатие рессоры, расклепывание шпильки и насадку хомута выполняют на сборочных стендах.

Обжатие нагретого до температуры 900-—! 150 °С хомута производится на специальном прессе таким же усилием, как при изготовлении новых рессор.

Хомуты рессор ремонтируют сваркой при наличии забоин к протертостей на боковых поверхностях и торцах не более 25% площади поперечного сечения. Трещины в хомутах заваривают при условии, если они расположены вне сварных швов и если после разделки иод сварку толщина поперечного сечения уменьшается не более чем на 50%.

Исправные и отремонтированные рессоры после испытания клеймят и окрашивают. Клейма (условный номер, присвоенный заводу или депо, год и месяц испытания) ставят на одну из поверхностей хомута. Окрашивание производят так же, как при изготовлении новых рессор и пружин